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Beginnen Sie mit der nachgelagerten Anforderung<\/h2>\n
Bei der Pr\u00fcfung wird zun\u00e4chst gepr\u00fcft, wozu das geschnittene Teil anschlie\u00dfend dienen soll. Ein Keramikrohling, der eine erhebliche Schleifzugabe erh\u00e4lt, stellt andere Anforderungen als ein optisches Substrat, das einem kurzen Polierzyklus unterzogen wird. Ein Bauteil, das f\u00fcr die Direktverklebung vorgesehen ist, kann empfindlich gegen\u00fcber Partikeln und vereinzelten Kantenfehlern sein, selbst wenn seine durchschnittliche Rauheit akzeptabel ist.<\/p>\n
Setzen Sie diese Anforderungen in messbare Akzeptanzkriterien um: Dickebereich, Gesamtdickenabweichung, Schnittfl\u00e4chenwinkel, Ebenheit oder W\u00f6lbung, maximale Sp\u00e4negr\u00f6\u00dfe, Oberfl\u00e4chenrauheit sowie alle Bereiche, die fehlerfrei bleiben m\u00fcssen. Legen Sie fest, wo und wie jedes Merkmal gemessen wird. Eine Anforderung ohne Messverfahren f\u00fchrt zu Meinungsverschiedenheiten zwischen Produktion, Qualit\u00e4tssicherung und dem Kunden.<\/p>\n
Verwenden Sie die Rauheit nicht als Ersatz f\u00fcr alle Oberfl\u00e4cheneigenschaften<\/h2>\n
Die Oberfl\u00e4chenrauheit beschreibt die Struktur mit relativ kurzen Wellenl\u00e4ngen nach Anwendung des ausgew\u00e4hlten Filters. Die Welligkeit beschreibt l\u00e4ngere Merkmale, die m\u00f6glicherweise mit Drahtbewegungen, Vorschubinstabilit\u00e4t, Vibrationen oder Werkst\u00fcckbewegungen zusammenh\u00e4ngen. Der Formfehler beschreibt die gr\u00f6\u00dfere geometrische Abweichung der gesamten Schnittfl\u00e4che. Diese Merkmale k\u00f6nnen sich unabh\u00e4ngig voneinander ver\u00e4ndern.<\/p>\n
Ein niedriger arithmetischer Mittelwert der Rauheit beweist nicht, dass eine Oberfl\u00e4che eben ist, und ein ebenes Bauteil kann dennoch eine raue Struktur aufweisen. Geben Sie stets den Parameter, die Grenz- oder Auswertungsl\u00e4nge, den Tastkopf-Typ und die Messrichtung an. Eine parallel zu Drahtspuren durchgef\u00fchrte Messung kann zu einem anderen Ergebnis f\u00fchren als eine quer zu diesen durchgef\u00fchrte Messung.<\/p>\n
Bei der Prozessentwicklung liefern Profile oft aussagekr\u00e4ftigere Informationen als ein einzelner Gesamtwert. Periodisch auftretende Spitzen k\u00f6nnen auf Vibrationen der Maschine oder der Vorrichtung hindeuten. Ein allm\u00e4hlicher Anstieg kann auf eine Drahtdurchbiegung oder einen Bezugspunktfehler hinweisen. Eine lokale St\u00f6rung in der N\u00e4he des Auslaufs kann auf eine Durchbruchinstabilit\u00e4t hindeuten.<\/p>\n
Erstellen Sie eine einheitliche Stichprobenkarte<\/h2>\n
Wenn nur die Mitte der Schnittfl\u00e4che gemessen wird, k\u00f6nnen die wichtigsten Fehler \u00fcbersehen werden. Unterteilen Sie den Schnitt in einen Eintritts-, einen mittleren und einen Austrittsbereich und beziehen Sie Positionen in der N\u00e4he beider Kanten mit ein. Bei langen Schnitten f\u00fcgen Sie Zwischenmesspunkte hinzu. Verwenden Sie f\u00fcr jeden Versuch dieselbe Karte, damit die Ergebnisse verglichen werden k\u00f6nnen, ohne dass man raten muss, ob die Sonde zuf\u00e4llig einen besseren oder schlechteren Bereich durchquert hat.<\/p>\n
Die Probenahmedichte sollte dem Risiko entsprechen. Sammeln Sie w\u00e4hrend der Erstqualifizierung gen\u00fcgend Daten, um r\u00e4umliche Muster zu erkennen. Sobald der Prozess leistungsf\u00e4hig und stabil ist, kann die routinem\u00e4\u00dfige Probenahme auf der Grundlage von Nachweisen reduziert werden. Bei \u00c4nderungen der Materialcharge, der Geometrie, der Vorrichtung oder der Drahtspezifikation sollte vor\u00fcbergehend wieder auf den detaillierteren Qualifizierungsplan zur\u00fcckgegriffen werden.<\/p>\n
Kanten \u00fcberpr\u00fcfen, bevor man die H\u00e4ute anfasst \u2013 das vertuscht die Beweise<\/h2>\n
Ein- und Auslaufkanten sollten kurz nach der Reinigung fotografiert oder vermessen werden. Durch sp\u00e4tere Handhabung k\u00f6nnen Sp\u00e4ne entstehen, die wie Prozessfehler aussehen, w\u00e4hrend durch Polieren oder Entgraten Hinweise entfernt werden k\u00f6nnen, die f\u00fcr die Ursachenanalyse ben\u00f6tigt werden. Halten Sie die Gr\u00f6\u00dfe, die Position und die H\u00e4ufigkeit der Sp\u00e4ne fest, anstatt die Kante lediglich als \u201egut\u201c oder \u201eschlecht\u201c zu beschreiben.<\/p>\n
Sch\u00e4den an der Austrittskante deuten h\u00e4ufig auf unzureichende Abst\u00fctzung, eine Bewegung des Werkst\u00fccks oder einen zu hohen Vorschub im Bereich des Durchbruchs hin. Sch\u00e4den an der Eintrittsseite k\u00f6nnen auf einen instabilen Anfangskontakt, eine schlechte Ausrichtung oder ein Problem mit dem Zustand des Drahtes hindeuten. \u00c4hnliche Sch\u00e4den entlang beider Seitenkanten k\u00f6nnen mit seitlichen Drahtbewegungen, dem Verhalten von Schleifpartikeln oder spr\u00f6den Materialeigenschaften zusammenh\u00e4ngen.<\/p>\n
Die optische Mikroskopie eignet sich gut zur Dokumentation von Chips, allerdings muss die Vergr\u00f6\u00dferung einheitlich sein. F\u00fcgen Sie eine kalibrierte Skala hinzu und verwenden Sie eine festgelegte Beleuchtung. Durch einen ver\u00e4nderten Beleuchtungswinkel kann derselbe Defekt deutlich gr\u00f6\u00dfer oder kleiner erscheinen.<\/p>\n
Geometrie in einem sauberen, kontrollierten Zustand messen<\/h2>\n
Entfernen Sie vor der Messung der Dicke oder Ebenheit K\u00fchlmittelr\u00fcckst\u00e4nde und lose Partikel mit einem geeigneten Reinigungsverfahren. Lassen Sie das Werkst\u00fcck und das Messger\u00e4t auf eine stabile Temperatur kommen, sofern die Toleranzen dies erfordern. F\u00fchren Sie die Messung auf einer sauberen Unterlage durch, die das Werkst\u00fcck nicht verformt.<\/p>\n
Die Dicke sollte an festgelegten Stellen gemessen werden. Die Differenz zwischen Maximal- und Minimalwerten kann auf Keilbildung, Drahtkr\u00fcmmung oder Abweichungen bei der Aufspannung hinweisen. Die Rechtwinkligkeit der Schnittfl\u00e4che sollte sich auf den vorgesehenen Bezugspunkt beziehen, nicht auf eine beliebige raue Oberfl\u00e4che. Bei d\u00fcnnen Substraten ist zwischen einer Kr\u00fcmmung im freien Zustand und einer durch die Messvorrichtung bedingten Verformung zu unterscheiden.<\/p>\n
Die Leistungsf\u00e4higkeit des Messsystems ist entscheidend. Wenn die Wiederholgenauigkeit des Messger\u00e4ts einen gro\u00dfen Teil der zul\u00e4ssigen Toleranz beansprucht, sind die daraus gezogenen Schlussfolgerungen f\u00fcr den Prozess unzuverl\u00e4ssig. F\u00fchren Sie Wiederholbarkeits- und Reproduzierbarkeitspr\u00fcfungen f\u00fcr kritische Messungen durch, bevor Sie kleine Abweichungen zur Optimierung des Schneidprogramms heranziehen.<\/p>\n
Verwenden Sie Methoden zur Erkennung von Sch\u00e4den im Untergrund, wenn die Anwendung dies erfordert<\/h2>\n
Die sichtbare Struktur reicht nicht aus, um Risse im Inneren spr\u00f6der Werkstoffe vollst\u00e4ndig zu beschreiben. Wenn die Festigkeit im weiteren Verarbeitungsprozess, die optische Leistung oder die Polierzeit entscheidend sind, kann f\u00fcr die Qualifizierung eine Querschnittsmikroskopie, ein kontrollierter Materialabtrag, eine Farbstoffeindringpr\u00fcfung (sofern kompatibel), akustische Verfahren oder eine andere werkstoffspezifische Technik erforderlich sein.<\/p>\n
Die Pr\u00fcfung auf unter der Oberfl\u00e4che liegende Sch\u00e4den kann zerst\u00f6rend und zeitaufwendig sein, weshalb sie h\u00e4ufig eher im Rahmen der Prozessqualifizierung oder nach einer wesentlichen \u00c4nderung als bei jedem einzelnen Bauteil durchgef\u00fchrt wird. Die Wahl der Methode sollte unter Ber\u00fccksichtigung der Werkstoffeigenschaften und des Ausma\u00dfes der Defekte erfolgen. Eine Technik, die bei por\u00f6ser Keramik funktioniert, ist m\u00f6glicherweise nicht f\u00fcr transparentes optisches Glas oder Einkristall-Saphir geeignet.<\/p>\n
Verkn\u00fcpfung von Fehlermerkmalen mit Prozessvariablen<\/h2>\n
Eine Pr\u00fcfung ist dann aussagekr\u00e4ftig, wenn jedes Ergebnis mit dem Prozessprotokoll verkn\u00fcpft ist. Es sollten mindestens folgende Angaben erfasst werden: Materialcharge, Teileausrichtung, Spannvorrichtungs-ID, Drahtspezifikation und kumulierte Nutzungsdauer, Drahtgeschwindigkeit, Vorschubprofil, Zugkraft, Zustand des K\u00fchlmittels, D\u00fcseneinstellung sowie Bediener- und Maschinenalarme. Ohne diesen Kontext ist eine fehlerhafte Oberfl\u00e4che lediglich eine fehlerhafte Oberfl\u00e4che.<\/p>\n
Verschiedene Muster k\u00f6nnen als Anhaltspunkte f\u00fcr die Untersuchung dienen. Eine zunehmende Welligkeit \u00fcber die Tiefe hinweg kann auf eine steigende Schnittbelastung, eine Drahtdurchbiegung oder eine verschlechterte Sp\u00e4neabfuhr hindeuten. Ein pl\u00f6tzliches, vereinzeltes Band kann mit einer Pause, einem Vorschubwechsel oder einem Vibrationsereignis zusammenh\u00e4ngen. Ein gleichm\u00e4\u00dfiger Keil \u00fcber mehrere Teile hinweg deutet auf einen Ausrichtungsfehler oder einen Fehler im Bezugssystem der Spannvorrichtung hin. Zuf\u00e4llige tiefe Kratzer k\u00f6nnen auf wieder in den Kreislauf gelangte Sp\u00e4ne, Verunreinigungen oder einen besch\u00e4digten Draht hindeuten. Eine zunehmende Rauheit \u00fcber aufeinanderfolgende Teile hinweg kann auf Drahtverschlei\u00df oder sich \u00e4ndernde K\u00fchlmittelbedingungen hindeuten.<\/p>\n
Dies sind Hypothesen, keine automatischen Diagnosen. Best\u00e4tigen Sie diese durch kontrollierte Versuche, bei denen jeweils nur ein Faktor ver\u00e4ndert wird. Die Kombination aus Fehlerkarte und Prozessverlauf hilft bei der Auswahl des ersten zu testenden Faktors.<\/p>\n
Schaffen Sie einen Feedback-Kreislauf, kein Datenarchiv<\/h2>\n
Ein praktischer Regelkreis umfasst vier Schritte: Erkennen der Abweichung, Klassifizieren ihres r\u00e4umlichen Musters, Vergleichen mit dem Prozessverlauf und Durchf\u00fchren einer gezielten \u00dcberpr\u00fcfung. Nach der Korrektur wird dieselbe Pr\u00fcfkarte erneut durchlaufen, um zu \u00fcberpr\u00fcfen, ob sich das Muster wie erwartet ver\u00e4ndert hat.<\/p>\n
Kontrollkarten k\u00f6nnen bei wiederkehrenden Messungen wie Dickenschwankungen, maximaler Sp\u00e4negr\u00f6\u00dfe oder Rauheit an einer festen Messstation hilfreich sein. Ziel ist es, Abweichungen zu erkennen, bevor die Teile die Spezifikationsgrenzen \u00fcberschreiten. Die Trendanalyse ist besonders n\u00fctzlich f\u00fcr die Lebensdauer von Verbrauchsmaterialien, da eine allm\u00e4hliche Abnutzung von Draht oder Polierpads anhand eines einzelnen Teils m\u00f6glicherweise schwer zu erkennen ist.<\/p>\n
Vermeiden Sie es, nicht miteinander in Zusammenhang stehende Merkmale in einer einzigen \u201eBestanden\/Nicht bestanden\u201c-Bewertung zusammenzufassen. Kantenqualit\u00e4t, Geometrie und Textur haben unterschiedliche Ursachen und unterschiedliche Auswirkungen auf nachfolgende Prozesse. Wenn man sie getrennt betrachtet, lassen sich Korrekturma\u00dfnahmen klarer festlegen.<\/p>\n
Ein Lean-Pr\u00fcfplan f\u00fcr die Produktion<\/h2>\n
Bei der Serienfertigung ist zun\u00e4chst eine visuelle Kantenpr\u00fcfung unter festgelegten Lichtverh\u00e4ltnissen, Dickenmessungen an den genehmigten Stichprobenpunkten sowie an einer oder mehreren Stellen zur Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit durchzuf\u00fchren, die anhand der Qualifizierungsdaten ausgew\u00e4hlt wurden. Je nach Risiko und nachgewiesener Prozessf\u00e4higkeit sind zus\u00e4tzlich regelm\u00e4\u00dfige Pr\u00fcfungen auf Ebenheit, Winkelabweichungen oder Sch\u00e4den im Untergrund durchzuf\u00fchren.<\/p>\n
Weichen Sie auf die vollst\u00e4ndige Qualifikations\u00fcbersicht aus, wenn sich ein Trend seinem Aktionsgrenzwert n\u00e4hert, ein Kabel rei\u00dft, sich der Zustand des K\u00fchlmittels unerwartet \u00e4ndert, die Vorrichtung repariert wird, eine neue Materialcharge eingef\u00fchrt wird oder die Ausbeute in nachgelagerten Prozessen ohne ersichtlichen Grund sinkt. Dadurch bleibt die Routineinspektion effizient, w\u00e4hrend gleichzeitig eine disziplinierte Reaktion auf Ver\u00e4nderungen gew\u00e4hrleistet ist.<\/p>\n
Nutzen Sie die Ergebnisse der Drehteilpr\u00fcfung f\u00fcr einen optimierten Zerspanungsprozess<\/h2>\n
Das beste Pr\u00fcfsystem tut mehr, als nur fehlerhafte Teile auszusortieren. Es zeigt auf, ob die n\u00e4chste Verbesserung im Bereich der Drahtauswahl, der Vorschubstrategie, der Spannungsregelung, der K\u00fchlmittelzufuhr, der Halterung oder der Messverfahren ansetzen sollte. YUNDIC unterst\u00fctzt die Anwendungsentwicklung durch Beratung zu Prozessparametern<\/a> sowie materialorientierte L\u00f6sungen f\u00fcr Fertigung von SiC-Verbindungshalbleitern<\/a>, Schneiden von Saphirsubstraten<\/a> und Schneiden von Quarz und optischem Glas<\/a>.<\/p>\n Ein stabiler Zerspanungsprozess hinterl\u00e4sst ein wiederholbares Muster. Durch die konsequente Messung dieses Musters und dessen Verkn\u00fcpfung mit den tats\u00e4chlichen Maschinenbedingungen k\u00f6nnen Hersteller unn\u00f6tige Materialverschwendung im weiteren Verarbeitungsprozess reduzieren, Abweichungen fr\u00fcher erkennen und die Ausbeute mit weniger Anpassungen nach dem Prinzip \u201eVersuch und Irrtum\u201c verbessern.<\/p>\n In der Regel nicht. Die Rauheit sollte zusammen mit der Welligkeit, der Geometrie, Kantenausbr\u00fcchen und etwaigen anwendungsspezifischen Anforderungen hinsichtlich unter der Oberfl\u00e4che liegender Sch\u00e4den ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n Verwenden Sie eine festgelegte Karte, die Eingangs-, Mittel- und Ausgangsbereiche umfasst. Messen Sie w\u00e4hrend der Qualifizierung sowohl repr\u00e4sentative als auch risikoreiche Stellen und dokumentieren Sie die Sondenrichtung.<\/p>\n Die Geometrie der Sonde, die Filterung, die Grenzl\u00e4nge, die Abtastrichtung, die Kalibrierung und die Oberfl\u00e4chenreinheit k\u00f6nnen das Ergebnis beeinflussen. Die Messmethode muss standardisiert werden, bevor Werte verglichen werden k\u00f6nnen.<\/p>\n Setzen Sie diese Methode bei der Qualifizierung oder bei wesentlichen Prozess\u00e4nderungen ein, wenn die Festigkeit, die Polierzeit oder die optische Leistung von Besch\u00e4digungen unterhalb der sichtbaren Oberfl\u00e4che abh\u00e4ngt. Die Methode muss auf das Material abgestimmt sein.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Ein praktisches Rahmenwerk f\u00fcr die Pr\u00fcfung nach dem Schneidvorgang, das Oberfl\u00e4chenstruktur, Welligkeit, Ausbr\u00fcche, Geometrie, unter der Oberfl\u00e4che liegende Sch\u00e4den und die R\u00fcckverfolgbarkeit von Parametern abdeckt.<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":2096,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[28],"tags":[],"class_list":["post-2098","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-product-technology-updates"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2098","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=2098"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2098\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/2096"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=2098"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=2098"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/ewirexon.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=2098"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}H\u00e4ufig gestellte Fragen<\/h2>\n
Reicht Ra aus, um eine mit Diamantdraht geschnittene Oberfl\u00e4che zu genehmigen?<\/h3>\n
Wo sollte die Oberfl\u00e4chenstruktur gemessen werden?<\/h3>\n
Warum zeigen zwei Messger\u00e4te unterschiedliche Rauheitswerte an?<\/h3>\n
Wann sollten zerst\u00f6rende Pr\u00fcfverfahren zur Feststellung von Sch\u00e4den im Untergrund eingesetzt werden?<\/h3>\n